Herramientas Lean

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Lean Tools




Golden zone

Golden Zone es una área noble para tener los materiales y herramientas para ejecutar las tareas. Para reducir los desperdicios y mejorar la ergonomía se debe privilegiar esta zona de trabajo.


golden zone


Standard Work

Standard Work es realizado para registrar las características de un proceso, como las operaciones, el layout y los tiempos de ciclo.


Standard Work 1



Standard Work 2



Standard Work 3

Yamazumi – Equilibrio

Permite identificar el desperdicio de espera entre puestos de trabajo y procesos.



YamazumiTakt Time

Bordo de Línea

Estructuras creadas para el abastecimiento de los puestos de trabajo. En la búsqueda de mejor solución para un bordo de línea y las gran condiciones es su adecuación al proceso y la ergonomía, lo que garante una panoplia ilimitada de estructuras.



Border of the line

Andon

La traducción de Andon es linterna, y es un controle visual para “pedir ayuda” al responsable cuando alguna situación anormal ocurre. El responsable por la regularización de la situación va al local y solo cuando la producción retomar su curso normal , el Andon vuelva verde.



Andon

SMED - Single Minute Exchange of Die

El objetivo del SMED (Single Minute Exchange Die) es reducir las pierdas de setup, reducir el tiempo de regulación y de cambio de herramientas, permitiendo un aumento del O.E.E. y una reducción del tamaño de los lotes.



SMED

OEE - Overall Equipment Efficiency

OEE es un indicador que mide la eficiencia del equipamiento en relación à disponibilidad, performance y calidad.



OEE

5S

Es una metodología Lean creada para mejorar la organización de nuestro puesto de trabajo, que consiste en 5 pasos distintos, creando un sistema para estandarizar la forma como las tareas son realizadas.



5S

Jidoka

Jidoka es un sistema instalado en una máquina del proceso productivo que permite la detección de defectos en la máquina y la automática paraje del sistema para no pasar el defecto para adelante.



Jidoka

Secuenciador

El secuenciador es un buffer de encargos, dispuestos en la secuencia productiva.



Sequencer

Cuadro de Producción

El cuadro de producción es lleno por los responsables por el proceso y contiene información como los objetivos de producción, lo que fue producido y comentarios. Puede también tener informaciones sobre calidad, seguridad, recursos humanos y resultados.



Production Board

Poka-Yoke

Poka-Yoke es un sistema que, después ser implementado, imposibilita la creación de un defecto en un proceso de fabricación.



Poka Yoke

AM - Manutención Autónoma

Tiene como objetivo la práctica de manutención de una forma rutinera y organizada, mejorando las competencias de los operadores y de los técnicos de manutención.



Autonomous Maintenance

PM - Manutención Planeada

Con la manutención planeada evolucionamos los esfuerzos de un método reactivo para un método proactivo, con el objetivo de obtener máquinas y equipamientos sin problemas y no producir defectos.



Planned Maintenance

Producción en Células

Al convertir una línea en una célula de producción ganamos en flexibilidad, en relación a productos posibles de producir, a cuantidad de colaboradores afectos a línea y al equilibrio de las tareas.



Cell Production

Supermercado

Local para almacenar los componentes de abastecimiento de las líneas, de forma que su utilización sea más ergonómica.



Supermarket

Mizusumashi - Tren Logístico

El tren logístico efectúa el transporte de los componentes entre el almacén (o recepción de material) y el supermercado, y entre el supermercado y el bordo de línea.



Mizusumashi

JIT

JIT (Just In Time) es un sistema de producción que tiene como finalidad reducir el WIP (Work In Process). Como herramientas, JIT, utiliza el Kanban y el Junjo y tiene como focos la mejoría continua, el flujo, el envolvimiento de todos y la calidad.



JIT

Kanban

O Kanban es un sistema de requisición de material. Una señalización kanban es colocada en un determinado nivel de stock que origina una nueva requisición.



Kanban

Junjo

El sistema Junjo se divide en dos categorías, secuencia y kit.

Cuando el componente abastecido en el bordo de línea es de gran dimensiones, o es un componente base del producto, este debe ser fornecido en secuencia (ejemplo: os asientos de automóvil).



Junjo Sequence


En el caso del abastecimiento ser constituido por varios componentes de pequeñas y medianas dimensiones, los componentes deben ser “casados” en kits y suministrados en secuencia de producción.



Junjo Kit

Sistema de 2 cajas

El sistema de dos cajas tiene como objetivo evitar la línea o célula de producción queda sin componentes para procesar, después una caja vaciar hasta al allegado ciclo de abastecimiento.



2 Bin System

Sistema Pull

El sistema adoptado pela industria originalmente tenía como fundamentos producir para vender (Push System). Con o Sistema Pull, en vez de se “empujar” el producto, es el cliente que “tirar” toda la producción.



Pull System

Heijunka

El Heijunka es un sistema que permite secuenciar los encargos para producción. Permite nivelar la entrada de productos en producción, cursando una secuencia pre-determinada (Pitch), se repite al longo del tiempo.



Heijunka

Milk Run

En la logística externa de una empresa pueden existir dos tipos de Milk Run, lo que realiza rutas regulares de levantamientos de material nos suministradores y lo que envía los productos para los clientes, también en una ruta fija.



Milk Run

Kaizen

Kaizen es una palabra de origen japonesa y significa cambiar para mejor, en la vida en general. El Japón, en los años 50, comenzó un proceso de renovación de la industria, y de esta renovación nasció el concepto de mejoría continua, de la empresa y también del trabajador que trabaja en ella.



Kaizen

PDCA

La herramienta PDCA es útil para la creación y seguimiento de las acciones de mejoría. Presenta de una forma visual las cuatro fases de implementación de una acción: Planear; Hacer; Controlar; Actuar.

Al estandarizar los procesos garantimos no retroceder en acciones de mejoría ya implementadas.



PDCA

Desperdicio

Son 7 los desperdicios que al implementar Lean en la nuestra empresa intentamos reducir o eliminar.



Wastes

 

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